مشکلات چاپ بر روی کاغذ و مقوا

در ابتدای هر چاپ، امکان دارد با مشکلاتی مواجه شویم که سبب زیاد شدن مدت زمان کار چاپ می شود. از سوی سازندگان ماشین آلات چاپ تلاش های فراوانی انجام گرفته تا این مدت زمان به کمترین حد خود برسد؛ تا حدی که آپشن های متفاوتی را با توجه به نیاز و درخواست مشتری به ماشین آلات افزوده می کنند. اگر بخواهیم به چند نمونه از آنها اشاره کنیم، می توان پلیت بند اتوماتیک، تنظیم اتوماتیک شیرهای مرکب، تعویض رول بدون توقف ماشین و... را نام برد.

اگر در باره ی کاغذ یا مقوایی که قرار است روی چاپ شود بحث کنیم، باید شرایط و ویژگی های خاص خود را دارا باشد تا در سرعت زمان چاپ تاثیر منفی نگذارد. نمی شود هرگونه کاغذ یا مقوایی را وارد دستگاه چاپ کنیم. رایج ترین و معمول ترین اشکالات کاغذ و مقوا را می توان در چند مورد زیر خلاصه کرد:

الکتریسیته ساکن اکثرا در مکان هایی که دارای هوای خشک و گرم هستند، به وجود می آید. به طور عادی در قسمت تغذیه دستگاه، دستگاهی به نام جرقه گیر یاionize (به معنی یونی کردن) که اکثر کارگران چاپخانه ها به آن گاز گیر هم می گویند تعبیه می شوند.

تا پیش از زمانیکه کاغذ وارد برج چاپ شود، جریان الکتریسیته آن را خنثی می کند. حالا اگر در چنین زمانی قسمت تغذیه، اینگونه تجهیزات وجود نداشته باشد، با تند کردن دور نورد آب تا حدودی اشکال برطرف می شود. این اشکال در کاغذهای خود کپی (کاربن لس) بیشتر دیده می شود اما باید اضافه کرد خیلی بهتر است هر قدر می توانیم از آب کمتری استفاده کنیم تا کیفیت چاپ بیشتر شود و در مرحله های بعد از چاپ به مشکلی بر نخوریم.

ولی در هوای مرطوب، الکتریسیته ساکن به طور تقریبی در هوای محیط تبادل می شود و اثر خود را خیلی کمتر نشان می دهد، به همین علت به طور معمول و اصولا رطوبت تقریبی چاپخانه را بین ۴۰ تا ۵۰ درصد مد نظر قرار می دهند. در صورت پایین بودن رطوبت محیط بهتر است از سیستم و دستگاه رطوبت ساز استفاده کنیم. هر چند رطوبت بیش از حد هم سبب تغییر در ابعاد کاغذ و مقوا می شود و همینطور اگر فشار سیلندر مناسب نباشد، سایز کاغذ و مقوا به هم می ریزد. برای کنترل فشار مناسب و دقیق، پیش از تغذیه، باید مقدار ضخیم بودن کاغذ و مقوا با میکرومتر اندازه گیری کرد. اندازه گیری دقیق از له شدن کاغذ و مقوا و کنده شدن لایه رویی و بالایی آن و همینطور از مشکلات دیگر (همانند له شدن ترام ها و خراب شدن زیر سازی لاستیک) جلو گیری به عمل می اورد.

یکی دیگر از کارهایی که زمان بر است پرزدهی کاغذ و مقوا است که وقت زیادی را برای تمیز کردن لاستیک می گیرد. پرزدهی کاغذ و مقوا می تواند به خاطر بریدن کاغذ، قبل از چاپ عنوان شود. به دلیل کند بودن تیغه برش این اتفاق می افتد که تیغه مربوطه را باید به موقع تعویض کنیم و یا حتی امکان دارد جنس کاغذ و مقوا مرغوب نبوده باشد. این مشکل پرزدهی مستقیما بر چاپ تاثیر میگذارد و جزو مواردی است که مشتری روی آن دست می گذارد و نگران آن است. با توجه به حساسیت کار امکان دارد یک بار ورقه ها را بدون چاپ به ماشین تغذیه کنند که نسبت بالایی از پرز آنها گرفته شود و یا این که خود دستگاه این امکانات را داشته باشد و دارای سیستم پرزگیر باشد.

حجم زیاد مرکب و یا سرعت زمان خشک شدن و از طرفی خود کاغذ و یا مقوا تا حدودی در پشت زدگی کار تاثیر قابل توجهی دارد، با این فرق که ما در کاغذ تحریر با درصد نفوذ مرکب زیادتر نسبت به کاغذ و مقوای گلاسه واجه هستیم که با دستگاه دنسیتومتر می شود ضخیم بودن مرکب را محاسبه کرد، در صورتی که با سطح وسیع تری از مرکب مواجه باشیم از خشک کن استفاده می کنیم ممکن است کاربر عکس و پشت و رو باشد که در این حالت با مشکلات زیادی روبرومی شویم، مخصوصا در کاغذ و مقوای گلاسه. از جهتی دیگر چسبندگی زیاد مرکب هم باعث خارج شدن ورقه چاپی از پنجه سیلندر چاپ و یا حتی جدا شدن الیاف ورقه چاپی و چسبیدن آن ها به لاستیک چاپ می شود. ( لایه بالایی کاغذ کنده می شود). در بین مرکب ها، مرکب مشکی (Black)بیشتر از همه داراری مقدار چسبندگی بالا و بعد از آن به ترتیب آبی(Cyan)، قرمز (Magenta) و زرد (yellow) را می توان نام برد. معمولا در روزهایی که هوا سرد است، این مشکلات بسیار به چشم می خورد. با اضافه کردن مقداری ضد چسب، این مشکل بر طرف می شود، اما بهتر اینست که دما و رطوبت محیط را به یک اندازه ثابت نگه داریم.

مشکلات مربوط به اثر مرکب و آب روی کاغذ، مورد های مختلفی را مشمول می شود که در اینجا فقط به یکی از آن موارد اشاره کردیم..

توصیه ها

در اکثر منابع علمی و تخصصی، سفارش های دقیقی راجب به رفع مشکلات و ایرادات چاپی و نیز کارهای پیشگیرانه در رخ دادن مشکلات کاغذ و مقوا ارایه شده است. ما در اینجا به یک مورد مهم و ساده اشاره می کنیم:

کاغذ و مقوا، دقیقا هنگام استفاده از لفافه ها بیرون بیاید تا این که رطوبت خود را از دست نداده باشد و تا حدی که امکان پذیر است از یک خرید و همگی از یک مارک باشند. داخل ماشین های تک رنگ و یا دو رنگ، در صورت چاپ کاغذ و مقوا در حالت ۴ رنگ و یا بیشتر از آن، تا حدی که ممکن است، چاپ رنگ های بعدی به روز بعد موکول داده نشود، چون احتمال دارد با اشکال ریجستری (روی هم خوردن رنگ ها) روبرو شویم. در زمان دسته کردن کاغذ و مقوا، کناره و گوشه های آنها کج و یا لوله نشود، چون در این صورت داخل ماشین به درستی و خوبی تغذیه نخواهد شد و توقف های بسیار زیادی را باعث می شود. بعضی ازین کاغذ ها باید در شرایط توصیه شده استفاده شوند. (مانند پشت چسب دارها )